Підвищення ефективності роботи автоматичної намотки є всеосяжним показником, щоб визначити, чи слід використовувати автоматичну намотувач науково. Він може об'єктивно відображати якість шпулі, чи розумні параметри процесу, чи правильний метод роботи працівника&№ 39 та чи працюють роботи з обслуговування обладнання. В даний час при використанні на підприємствах автоматичних намотувачів, через прогалини у вищезазначених аспектах роботи, спостерігається великий розрив у ефективності експлуатації. Ефективність виробництва добре використовуваного обладнання підприємства сягає понад 90%, а середнє підприємство - 80% ~ Між 85%, кілька підприємств лише на 70% або навіть нижчі, і різниця між ефективністю виробництва передових і відсталих підприємств становить близько 20%. Тому, щоб науково використовувати автоматичні намотки, ми повинні спершу зрозуміти важливі ланки для підвищення ефективності виробництва обладнання. Як правило, ефективність виробництва автоматичних намотувачів повинна сягати понад 85%. Як досягти цієї мети? Згідно з досвідом багатьох підприємств, слід виконати такі завдання.
Поліпшення якості бобін та підвищення ємності бобін
Пряжа бобіни має менше дефектів і добре формується. Якщо автоматична намотка відкручується, це може зменшити розмотування, зменшити поломку та покращити швидкість роботи. У той же час, належне збільшення ємності бобіни при певній швидкості шпинделя пряжі і зменшення кількості вузлів, що зав'язуються під час намотування, також є заходом для підвищення ефективності роботи обладнання. В даний час деякі бавовняні прядильні верстати збільшують діаметр кільця з 38 мм до 42 мм при прядінні 14,5 текс до 9,7 текс-ниток, а ємність бобіни можна збільшити на 25% до 30%. Кожна шпулька може зменшити кількість вузлів на 6 і більше.
Розумне налаштування та оптимізація кривої очищення пряжі
Виробнича практика показує, що від 80% до 90% дефектів пряжі є дефектами пряжі класу A та B з аналізу електричних дефектів пряжі. Короткі дефекти пряжі встановлюються строго і нещільно, що визначає кількість десятків тисяч метрів. . Випробування підтвердили, що кількість ножиць на 10000 метрів становить від 6 до 7 разів, а швидкість роботи одного шпинделя може досягати від 85% до 86 5%. Коли кількість ножиць на 10000 метрів збільшується до 7,5 - 8 разів / годину, швидкість роботи одного шпинделя знизиться приблизно на 2,0%. Тому налаштування параметрів електронного очищення повинно відповідати наступним трьом принципам: спочатку виявляються та видаляються шкідливі дефекти пряжі або сторонні волокна; по-друге, мало нешкідливих дефектів пряжі або сторонні волокна помилково вирізаються та видаляються; по-третє, через зниження ефективності, спричинене очищенням пряжі, слід звести до мінімуму. Крім того, при використанні електронного очищення пряжі із зовнішньої волокна функціонування пристрою виявлення сторонніх волокон необхідно встановити в процесі відкриття та очищення для виявлення більшості сторонніх волокон для зменшення кількості ножиць чужорідних волокон на автоматичній намотувачі. Деякі заводи провели безліч випробувань. Після установки пристрою для сортування іноземних волокон у процесі відкриття та очищення кількість дефектів різання на автоматичній намотувачі може бути зменшена на 55% до 60%, що значно підвищує ефективність виробництва. Тому для чужорідних волокон, що містять багато сировинних бавовни, небажано покладатися виключно на електричний зазор.
Посилити навчання механіки передач і правильно застосувати метод роботи
У зв'язку з високим технічним вмістом автоматичної намотки і швидкою швидкістю роботи, вантажоперевідники повинні бути ознайомлені з роботою машини і правильно розуміти основні умови роботи кожного компонента. Тому перед тим, як брати участь у роботі, вантажі повинні пройти понад 20 годин навчання. Деякі фабрики провели аналіз та визначення, тривалість навчання операторів та рівень володіння операціями мають більший вплив на ефективність виробництва. Наприклад, якщо один оператор навчається більше 20 годин, а робочий час - понад 6 місяців, машина буде вимкнена через кваліфіковану роботу, а ефективність роботи обладнання досягне 85% або більше. ККД становить лише 78%, а різниця між ними - 7%, тому підготовку механіків передач не можна ігнорувати.
Добре контролюйте температуру і вологість і регулюйте майстерню обмотки
Завдяки використанню технологій сплавлення повітря та електронного очищення пряжі, автоматична намотувальниця має більш суворі вимоги до температури та вологості майстерні, ніж звичайна намотка. Якщо відносна вологість у цеху занадто низька, канал пряжі стає в'яжучим і згуртованість зменшується, що не тільки збільшить волосистість і створить раптові дефекти пряжі. Тому, крім управління процесом прядіння, особливо двох контрольних точок відновлення вологи для бавовняних рулонів та мотанок, під час намотування слід підтримувати певну кількість змін повітря та належні умови температури та вологості, а температуру слід контролювати на 22 ℃ -30 ℃. Відносна вологість контролюється в межах від 62% до 72%. Зокрема, використання ємнісного електронного очищувача пряжі більш чутливе до змін температури та вологості. Неправильний контроль призведе до збільшення зламу пряжі та неправильного використання, що вплине на ефективність виробництва. Тому розуміння того, що в майстерні намотування не потрібно встановлювати кондиціонерне обладнання, не є вичерпним.
Розумно керуйте робочою швидкістю автоматичної намотки
Швидкість автоматичного намотування висока, а вихідний - високий, але це певною мірою збільшить волосистість. Необхідно пройти випробування на основі обслуговування основних компонентів каналу пряжі, контролювати волосистість до найнижчих приміщень, належним чином підвищити швидкість обмотки та забезпечити максимальну ефективність виробництва автоматичної машинки намотування.
